钢结构作为桥式起重机的承载骨架，其强度与刚度是保障设备安全运行的核心基础。强度不足可能导致结构断裂，刚度不够则会引发过度变形，两者均可能造成吊物坠落、设备损毁等恶性事故。对于设备管理人员而言，掌握基础的校核方法是防范结构性风险的关键技能，这一过程可通过系统检查和针对性验证实现科学评估，无需依赖复杂计算公式。​

强度校核需聚焦材料特性与载荷承受能力两大核心。材料性能是强度的基础保障，主梁、端梁等关键结构通常采用 Q345 等高强度钢材，其屈服强度和抗拉强度需符合国家标准要求，若材料存在夹层、裂纹等原始缺陷，会显著降低结构承载能力。焊接质量是强度保障的关键环节，主梁与端梁连接焊缝、加劲肋焊接部位等应力集中区域，若存在未焊透、气孔等缺陷，极易成为断裂起点。某车间起重机事故显示，因焊缝疲劳裂纹扩展导致主梁突然断裂，事后检测发现该焊缝存在 2mm 深的未熔合缺陷。载荷效应需综合考量静态与动态因素，静态载荷包括设备自重和额定吊重，动态载荷则涉及启动制动惯性力、吊物摆动冲击力等，这些载荷组合作用下的应力分布需控制在材料许用范围内，根据 GB/T 3811-2008 规范，结构件最大应力不得超过材料许用应力限值。​

刚度校核的核心是控制结构变形量在安全范围内。主梁挠度是最关键的刚度指标，即主梁在载荷作用下的最大下沉量，不同工作级别的起重机有明确限制标准：A1-A3 级双梁起重机满载挠度不得超过跨度的 1/700，A7 级则需控制在跨度的 1/1000 以内。过度挠度会导致小车运行阻力增加、啃轨现象加剧，甚至改变结构受力状态引发二次损伤。除垂直挠度外，水平挠度也需关注，当起重机横向受力时，端梁水平变形过大会影响车轮与轨道的正常接触。刚度衰减具有渐进性，长期重载作业、低温环境或腐蚀都会导致刚度缓慢下降，某使用 12 年的起重机检测发现，其实际挠度较新机时增加了 40%，已接近许用极限值。​

实用校核可通过 “外观检查 - 无损检测 - 工况验证” 三级流程实施。外观检查重点关注结构变形迹象，如主梁下挠是否直观可见、端梁是否出现扭曲、连接螺栓是否有松动或剪切痕迹。无损检测是发现内部缺陷的关键手段，对关键焊缝采用超声波检测可识别隐藏裂纹，磁粉检测能发现表面及近表面的细微缺陷，尤其应关注焊接热影响区的检测。工况验证需模拟实际作业条件，在额定载荷下将小车运行至主梁中点位置，采用水准仪测量挠度变化，对比标准限值判断刚度是否合格；通过应变片监测关键部位应力变化，可间接评估强度储备情况。对于老旧设备，还需检查结构件是否存在塑性变形，即卸载后无法恢复的永久变形，这类变形往往预示结构已进入不安全状态。​

维护策略是保障钢结构强度与刚度的长效措施。腐蚀防护需定期实施，每半年至一年对钢结构进行除锈涂装，重点处理雨水易积存的腹板与翼缘板交界处、螺栓连接缝隙等部位，防止锈蚀削弱截面面积。定期紧固连接螺栓，尤其是主梁与端梁连接的高强度螺栓，按规定扭矩复紧可避免因松动导致的应力集中。发现裂纹等缺陷时需及时修复，对长度小于 10mm 的表面裂纹可采用打磨消除，较深裂纹则需采用补焊加固，加固方案需避免产生新的应力集中。操作层面应严格禁止超载作业，避免频繁急起急停，减少对结构的冲击损伤。​

校核过程需规避常见认知误区。最易忽视的是动态载荷影响，静态检测合格不等于动态工况安全，吊物摆动、轨道不平引发的附加力矩可使实际应力增加 30% 以上。其次是过度依赖外观检查，许多内部缺陷在未发展到表面前无法通过目视发现，必须结合无损检测技术。此外，将刚度问题误判为强度问题，盲目采取加固措施可能适得其反，如在主梁下方焊接支撑会改变受力状态，反而导致新的应力集中。通过建立 “检测 - 评估 - 维护” 的闭环管理机制，结合日常运行状态监测，可有效保障钢结构强度与刚度始终处于安全范围。

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