下行式移动模架作为逐孔现浇箱梁的核心设备，其承载体系、模板刚度及施工流程对大体积混凝土浇筑质量具有决定性影响。大体积混凝土因断面尺寸大、胶凝材料用量多，易产生水化热积聚导致的温度裂缝，且浇筑过程需适配模架受力特性，避免模架变形或失稳。因此，需通过全流程精细化管控，实现混凝土浇筑质量与模架安全的协同保障，确保梁体结构稳定性与耐久性。

浇筑前期准备是质量控制的基础，需重点落实模架调试与混凝土配合比优化。模架就位后需完成等载预压，消除非弹性变形并确定弹性变形值，据此设置合理预拱度，预拱度分配以跨中为最高值、梁端为零点按二次抛物线调整，避免浇筑后梁体线型偏差。模板需清理干净并检查密封性能，相邻模板接缝用密封材料填充，防止浇筑时漏浆。混凝土配合比需兼顾流动性与温控需求，选用低碱低热水泥，掺加粉煤灰、磨细矿碴粉等掺合料替代部分水泥，减少水化热生成；同时掺入缓凝型外加剂，延长初凝时间，适配模架连续浇筑节奏，确保混凝土坍落度控制在120-160mm，满足泵送入模要求。

浇筑过程控制需遵循“对称分层、连续推进”原则，适配下行式移动模架的受力特点。浇筑顺序采用“腹板下倒角→底板→腹板剩余部分→顶板”的分层推进方式，每层浇筑厚度不超过30cm，上层混凝土需在下一层初凝前完成浇筑，避免产生冷缝。腹板浇筑需两侧对称同步进行，每侧振捣间距控制在400mm以内，采用插入式振捣棒“快插慢拔”，插入下层混凝土50mm左右，直至表面泛浆无气泡，严禁振捣棒触碰模架构件及预应力管道，防止模架局部受力过大或管道移位。底板浇筑时需预留泌水孔，通过潜水泵及时排出混凝土泌水，减少浮浆厚度；顶板浇筑完成后，初凝前用抹光机二次收浆并拉毛处理，提高表层密实度，防止表面收缩裂缝。浇筑全程需实时监测模架变形，在主梁跨中、1/4跨及墩顶横梁布设位移传感器，每30分钟记录一次竖向挠度，确保挠度不超过设计值的1.1倍，若出现异常立即暂停浇筑，排查支撑稳定性并调整浇筑节奏。

温控防裂是大体积混凝土浇筑的核心难点，需构建“主动降温+被动保温”的双重管控体系。混凝土内部预埋冷却水管，水管布置避开模架支撑点与预应力孔道，浇筑完成后及时通入循环冷却水，控制进水温度与混凝土内部温差不超过25℃，待内外温差稳定在15℃以内后停止通水。梁体表面浇筑完成12小时内覆盖土工布与塑料薄膜，形成保温保湿层，环境温度高于30℃时增设遮阳布并洒水降温，低于5℃时喷涂养护剂并采取保温措施，禁止直接洒水。通过温湿度传感器实时监测混凝土内部与表面温度，确保养护期间表面湿度不低于90%，有效抑制干缩裂缝与温度裂缝。

浇筑后养护与模架协同脱模是收尾关键。养护周期不少于14天，养护期间需保持模架稳定，严禁随意松动支撑构件。待混凝土强度达到设计值的80%、弹性模量满足要求后，方可启动模架脱模程序，脱模时通过液压系统缓慢下降底模，下降速度控制在5mm/min以内，实时检查梁体与模板的间隙，确保间隙均匀，避免局部受力过大导致混凝土破损。脱模后继续加强养护，对梁体边角部位重点防护，防止碰撞损坏。

综上，下行式移动模架大体积混凝土浇筑需以模架受力特性为基础，通过前期预压调试、配合比优化，浇筑中对称分层控制、实时温控监测，以及后期精细化养护，实现混凝土浇筑质量与模架安全的协同管控，从根本上规避裂缝、线型偏差等质量隐患，保障箱梁结构的长期使用性能。

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