耐酸蚀涂层是桥式起重机在化工、电镀、海洋等酸性环境中运行的核心防护屏障，其设计需结合材料特性与工艺优化，确保长期抵御酸液、酸雾及电化学腐蚀。

一、材料选型与适配性

环氧树脂基涂层

以环氧树脂为基材，添加陶瓷粉或玻璃鳞片形成复合涂层（如环氧陶瓷涂料 YBF-14），具有优异的附着力和耐碱性，可承受 pH 1-14 的酸碱交替腐蚀。典型应用于化工储罐内壁，通过 300 小时盐雾试验无起泡、脱落。

聚氨酯涂层

采用聚醚醚酮改性聚氨酯，耐温达 155℃，抗强酸（如 50% 硫酸）浸泡 72 小时无溶胀，适用于高温酸洗线起重机。其表面张力低，自洁性优异，可减少酸性介质附着。

陶瓷复合涂层

纳米陶瓷颗粒（如 Al₂O₃、SiC）与树脂复合，形成致密耐磨层。例如，NH760 耐强酸涂料通过空间体防介迷宫结构，可抵御氢氟酸、硝酸等强腐蚀介质，防护寿命较传统涂料延长 3 倍以上。

二、工艺设计与表面处理

预处理标准

金属基材需经喷砂除锈至 Sa2.5 级，表面粗糙度 Ra 40-75μm，确保涂层附着力≥5MPa。铝合金基材需额外进行去黑膜处理（CrO₃-HNO₃-HF 溶液），消除氧化层并活化表面。

多层复合工艺

采用 “底漆 + 中间漆 + 面漆” 体系：

底漆：环氧富锌漆（锌含量≥80%），提供阴极保护，厚度≥80μm；

中间漆：玻璃鳞片胶泥（厚度 3mm），屏蔽酸液渗透；

面漆：氟碳涂料（厚度 200μm），耐候性达 10 年以上。

特殊工艺适配

复杂结构部件采用静电喷涂或旋转滚涂，确保内腔涂层均匀。例如，铝合金油管内表面通过旋转加热（250-300℃）使涂料熔融附着，形成无接缝防护层。

三、应用场景与风险防控

化工行业

在盐酸酸洗槽区域，选用耐 Cl⁻的氯化橡胶面漆（厚度 120μm），配合阳极氧化铝合金轨道，可将腐蚀速率从 0.3mm / 年降至 0.05mm / 年。定期使用红外热像仪检测涂层温升，避免局部过热导致失效。

海洋环境

采用电弧喷铝（厚度 200μm）+ 有机硅耐高温漆，耐盐雾试验超 5000 小时，适用于沿海港口起重机的防盐雾腐蚀。关键部位（如吊具连接处）额外包覆聚四氟乙烯胶带，减少缝隙腐蚀。

食品加工

使用 FDA 认证的水性聚氨酯涂层，耐果酸（pH 2-4）浸泡 96 小时无变色，表面粗糙度≤0.2μm，便于 CIP（原位清洗）系统彻底清洁。

四、检测与维护规范

性能验证

物理检测：干膜厚度需达设计值（如化工环境≥250μm），通过划格法测试附着力≥4B；

耐蚀测试：涂层试样在 50% 硫酸中浸泡 7 天，质量损失≤0.5mg/cm²；

智能监测：集成光纤传感器实时监测涂层电位，异常时触发预警并定位腐蚀点。

维护周期

轻度腐蚀环境（如室内电镀车间）：每 2 年全面检查，局部修补；

重度腐蚀环境（如化工露天堆场）：每年进行电火花检漏（电压≥7kV），每 5 年整体重涂。

经济性优化

高防介涂层（如 NH760）通过减少停机维护，可降低综合成本 20% 以上，投资回收期≤3 年。

公司网址：www.changcheng-jqj.com

咨询电话：15090371237