在桥式起重机安全管理体系中，日常维护的日检工作是及时发现隐患、预防事故的第一道防线。某制造企业曾因未执行日检流程，忽视钢丝绳断丝问题，导致起吊过程中钢丝绳断裂引发吊物坠落事故，造成设备损坏和生产中断。根据 TSG 51-2023《起重机械安全技术规程》和 GB/T 31052.5-2015《起重机械检查与维护规程》要求，日检必须实现 “班前必查、逐项验证、问题即改” 的闭环管理，涵盖机械结构、电气系统和安全装置三大核心领域。​

日检准备阶段需构建基础保障体系。作业前必须清理轨道两侧及操作区域的障碍物，确保检查通道无物料堆积、无油污污染。准备经校准的检查工具，包括手电筒、塞尺、润滑脂加注器等，其中钢卷尺测量精度需控制在 ±1mm 范围内。核查上一班次运行记录，重点关注异常声响、制动效果变化等备注信息，形成针对性检查重点。操作人员需确认个人防护装备完好，穿戴防砸鞋和安全帽，高空检查时必须使用双钩安全带。​

核心检查项目实施分类逐项验证。金属结构部分重点检查主梁与端梁连接螺栓的紧固状态，目视确认无松动或缺失，焊缝表面无新出现的裂纹或变形。吊具系统是检查关键，吊钩表面需光洁无裂纹，转动灵活无卡滞，两侧锁紧螺母必须紧固到位，危险断面磨损量不得超过原厚度的 10%。钢丝绳检查采用 “全段目视法”，逐段查看有无断丝、笼状变形或跳槽现象，特别注意卷筒和滑轮出入口处的磨损情况，确保润滑均匀无锈蚀，绳端压板紧固无松动。​

制动与运行机构检查需兼顾静态与动态性能。静态检查制动轮表面光洁度，无油污、裂纹或严重磨损，制动垫片厚度不小于原厚度的 50%，制动间隙均匀且不超过 1mm。推动制动推杆检查各铰点润滑状况，确保动作灵活无卡滞。运行机构重点查看车轮踏面磨损情况，轨道上无异物阻挡，小车轮缘与轨道间隙保持在 3-5mm 的合理范围，大车运行轨道压板无松动移位现象。​

电气系统与安全装置检查构建双重防护验证。电气部分需检查电缆滑车运行平稳无卡阻，电缆外皮无破损、无老化龟裂，滑触线与集电器接触良好无火花痕迹。控制柜内电气元件清洁无灰尘，接线端子紧固无松动，接地线路连接可靠。安全装置测试实行 “功能验证法”，依次触发起升高度限位、小车行程限位，确认能立即切断相应机构动力回路；紧急停止按钮按下后，所有机构必须瞬间停机且无法二次启动，复位后功能恢复正常。声光报警装置在启动前应能发出清晰警示信号，照明系统覆盖所有作业区域，亮度满足操作需求。​

动态验证环节实现隐性故障识别。空载状态下操作起重机完成全行程运行，监听起升机构、运行机构有无异常声响，感受车体振动是否均匀。起升机构在不同挡位运行时，电机转速应平稳过渡无冲击，制动时吊钩下滑量不超过额定起升高度的 1%。大车、小车运行时无啃轨现象，车轮与轨道接触均匀，转向灵活无卡滞。通过触摸电机、减速器外壳感知温度变化，正常运行状态下温升不应超过环境温度 40℃，无烫手现象。​

问题处置执行分级响应机制。发现钢丝绳断丝超标、制动失效等严重隐患，必须立即停机并悬挂 “禁止使用” 标识，上报设备管理部门安排维修，严禁带病运行。轻微缺陷如润滑不足、螺栓轻微松动等，可现场处理并记录，加注润滑脂需符合设备说明书规定型号，螺栓紧固按对角线顺序操作。所有发现的问题必须在《日检记录表》中详细记录，注明位置、程度及处理结果，由检查人员和操作人员双签字确认。​

日检记录管理形成追溯链条。记录表需包含检查日期、设备编号、检查项目、实测数据及处置情况等要素，特别对限位开关动作位置、制动间隙等关键参数进行量化记录。每日检查完成后，记录表需及时归档，与设备技术档案联动管理，为每周、每月的定期维护提供基础数据。通过严格执行日检规范，将事故隐患消除在萌芽状态，构建 “预防为主、动态监控” 的设备安全管理体系。

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