移动模架的下料与切割是确保结构精度和整体性能的关键环节，需结合材料特性、加工工艺及工程实际需求系统推进。以下为工程实践中总结的核心技术策略：

一、材料预处理与检验

下料前需对钢材进行严格检验，核对质量证明书及炉批号，确保材料符合设计要求（如 Q345B 屈服强度≥345MPa）。采用抛丸或喷砂除锈至 Sa2.5 级标准，清除表面氧化皮及油污，避免切割时产生熔渣缺陷。对于变形超标的板材，需通过机械矫直或火焰矫正（温度≤600℃）使其平直度偏差≤1/1000，确保切割基准面精度。

二、切割方法选择与参数控制

根据材料厚度和精度要求选择切割工艺：

厚板（≥20mm）：优先采用数控火焰切割，切割速度控制在 300-450mm/min，氧气压力 0.3-0.4MPa，割嘴与板面距离 5-8mm，确保切口粗糙度≤25μm，局部缺口深度≤1mm。

中薄板（6-20mm）：推荐等离子切割，电流 200-400A，弧压 100-150V，切割面垂直度偏差≤0.05t（t 为板厚），切割线与号料线误差≤1mm。

薄板（≤6mm）：采用激光切割，功率 1.5-3kW，定位精度 ±0.1mm，适用于模板系统等高精度部件。

切割时需预留收缩余量：板厚 30mm 以下切割缝按 2mm 预留，30mm 以上按 3mm 预留，焊缝收缩量按 1mm/m 计算。

三、精度控制与变形预防

尺寸公差：主梁腹板、翼板长度偏差控制在 ±3mm，宽度偏差 ±2mm，对角线差≤3mm。

切割面质量：气割表面不得有裂纹、夹渣，机械切割需清除毛刺及飞边，切割平面度≤0.05t 且不大于 2mm。

变形控制：采用分段切割（如每段长度≤1.5m）、反变形法（预制 1%-3% 反向挠度）及刚性固定（间隔 1.5m 设置临时支撑），减少热变形。某高铁项目通过 “对称切割 + 风冷降温” 工艺，将主梁腹板旁弯值控制在≤2mm / 全长。

四、坡口加工与焊接准备

关键焊缝（如主梁对接缝）采用刨边机加工坡口，避免火焰切割导致的硬化层。Q345B 钢材双面坡口角度 55°-60°，钝边 2-3mm，组对间隙 3-4mm。腹板与翼板 T 型焊缝采用单面 V 型坡口，深度≥板厚 1/3，确保熔透率≥95%。坡口两侧 20mm 范围内需打磨至露出金属光泽，清除油污及锈迹，防止焊接气孔。

五、质量检验与缺陷处理

切割完成后进行三级检验：

外观检查：观察切口是否光滑，无崩边、缺肉，焊缝坡口角度及钝边尺寸符合设计要求。

尺寸复核：采用钢尺、直角尺测量关键部位，如主梁节段长度偏差≤±2mm，腹板高度偏差≤±3mm。

探伤检测：对主梁腹板、翼板对接焊缝进行 100% 超声波探伤（Ⅱ 级以上），重点部位增加射线检测，确保无裂纹、未熔合等缺陷。

对于超差缺陷，需采用机械打磨或补焊修复：缺口深度＞1mm 时，先打磨成缓坡（坡度≥1:5），再用 E50 系列焊条补焊，焊后打磨平整。

六、特殊部件加工要点

曲线构件：采用数控切割配合三维建模，某跨海大桥项目通过预弯模具与火焰切割结合，实现半径 700m 平曲线导梁的精度控制（偏差≤±2mm）。

高强螺栓孔：采用摇臂钻或磁座钻配钻，孔径偏差≤±0.5mm，孔距偏差≤±1mm，确保 10.9 级高强螺栓（预紧力≥225kN）的可靠连接。

综上，下料与切割需以 “精度优先、工艺适配” 为原则，通过材料预处理、切割参数优化及严格检验，为后续焊接、组装提供可靠基础，保障移动模架在复杂工况下的稳定运行。

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