移动模架的焊接工艺是确保结构强度与稳定性的核心环节，需结合材料特性、结构形式及工程实践制定针对性方案。以下为工程实践中总结的关键技术策略：

一、焊接材料匹配与选择

主梁、导梁等主结构采用 Q345B 钢材时，优先选用 E50 系列焊条（如 E5015）或 ER50-6 实芯焊丝，焊缝强度需与母材等强。Q235B 次要结构（如底模桁架）可采用 E43 系列焊条。铸钢节点与 Q345B 焊接时，需使用 E5016 焊条或 ER50-6 焊丝，确保熔合区韧性达标。焊接材料使用前需严格烘干（如 E5015 焊条烘干温度 350-400℃，保温 2 小时），避免氢致裂纹。

二、预热与层间温度控制

预热要求：Q345B 钢材板厚≥30mm 或环境温度≤5℃时，需预热至 100-150℃，预热范围为焊缝两侧各 100mm 区域。

层间温度：多层多道焊时，层间温度需控制在 150-250℃，避免过热导致晶粒粗大。某高铁项目采用 CO₂气保焊，通过分段退焊与风冷结合，将层间温度波动控制在 ±20℃以内。

三、焊接顺序与变形控制

对称施焊：主梁腹板与翼板 T 型焊缝采用双人对称焊接，减少角变形。例如，某跨海大桥项目采用 “先焊腹板内侧，再焊外侧” 的对称顺序，将腹板旁弯值控制在≤2mm / 全长。

分段退焊：长焊缝（如主梁对接缝）采用分段退焊法，每段长度 1.5-2m，逐步释放应力。某城际铁路项目通过该工艺将主梁纵向收缩量降低至≤3mm。

刚性固定：牛腿托架焊接时采用临时支撑固定，焊接完成后逐步拆除，避免整体翘曲。

四、焊缝质量控制与检测

焊缝等级：主梁翼缘板对接焊缝、支点处腹板加厚板焊缝为一级焊缝，需 100% 超声波探伤（Ⅱ 级以上）。次要结构焊缝按二级标准抽检 20%。

坡口处理：关键焊缝（如主梁腹板与翼板连接）采用机械加工坡口，角度 55°-60°，钝边 2-3mm，组对间隙 3-4mm，坡口两侧 20mm 范围内打磨至金属光泽。

外观检查：焊缝表面不得有裂纹、夹渣，咬边深度≤0.5mm，余高≤2mm。

五、特殊部件焊接要点

高强螺栓连接：节点连接板焊接后需打磨至摩擦面抗滑移系数≥0.55，焊缝余高≤1mm，避免影响螺栓预紧力。

曲线构件：采用 CO₂气保焊（电流 280-300A，电压 28-32V）配合专用胎架施焊，通过三维监测实时调整，确保曲线精度偏差≤±2mm。

铸钢节点：采用多层多道焊，层间温度≤200℃，焊后进行 600-650℃消应力处理，消除铸造应力与焊接残余应力。

六、工艺优化与质量检验

焊接方法选择：主结构优先采用 CO₂气体保护焊，其热输入集中、变形小，适用于箱梁等复杂结构。手工电弧焊仅用于局部修补。

预拼装验证：主梁节段组焊后需进行预拼装，检测焊缝错边量≤2mm，节点间隙≤1mm，确保现场安装精度。某高铁项目通过预拼装将主梁整体挠跨比控制在 1/750 以内。

无损检测：一级焊缝除超声波探伤外，需按 10% 比例进行射线检测，重点部位增加磁粉探伤，确保无表面裂纹。

综上，移动模架焊接需以 “材料匹配、工艺精准、检测严格” 为原则，通过参数优化与过程控制，构建安全可靠的焊接结构体系。

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