端梁是桥式起重机实现水平运行的关键部件，承担着连接主梁、传递载荷和导向定位的核心功能。其设计需兼顾强度、刚度与经济性，以下从功能、结构与工艺三方面展开分析：

一、核心功能与载荷传递机制

结构连接与力传导

端梁通过刚性或铰接方式连接两根主梁，形成稳定的矩形框架结构。在运行中，端梁需将主梁传递的垂直载荷（如起升重量、自重）和水平载荷（如惯性力、风载）通过车轮传递至轨道，同时承受支腿的反作用力。例如，单梁起重机端梁通过 U 型槽与主梁搭接，螺栓连接确保力流平顺。

导向与限位控制

端梁上的车轮沿轨道运行，其结构精度直接影响起重机的直线度。部分端梁集成限位装置，通过机械挡块或传感器限制运行范围，防止超程碰撞。例如，铰接式端梁通过调整垫圈控制车轮同位差，确保多轮同步接触轨道。

二、主流结构形式与适用场景

箱型梁结构

由上下盖板和腹板焊接而成，内部设横向隔板增强刚度，常用于中重载起重机。正轨箱型端梁与主梁直接焊接，工艺成熟但自重较大；偏轨箱型端梁通过优化高宽比，减少隔板数量，适用于需兼顾刚度与轻量化的场景。

桁架式结构

采用角钢或钢管焊接节点，自重轻且风阻小，适合露天或大跨度环境。例如，港口起重机端梁常采用螺栓连接的桁架结构，便于拆卸维护。

矩形管端梁

采用冷弯矩形钢管替代传统焊接结构，显著减少焊缝数量，降低焊接变形风险。例如，10 吨级起重机采用 300×200×10mm 矩形管，惯性矩与传统箱型梁相当，但材料成本降低 15%。其缺点是内部关键部位难以布置筋板，需通过材质升级（如 Q345B）弥补强度不足。

组合式结构

集成关节轴承或万向联轴器，允许车轮在三维空间微量摆动，适应轨道安装误差。例如，悬挂式起重机端梁采用关节轴承连接行走主轴，可补偿轨道平行度偏差 ±5mm，避免啃轨。

三、设计制造关键技术

材料与工艺优化

端梁主体多采用 Q235B 或 Q345B 钢材，关键部位（如车轮安装座）需局部加厚或采用铸钢件。焊接时采用刚性固定、分段退焊等工艺控制变形，例如小车端梁通过反变形法将腹板垂直度偏差控制在 H/250 以内。

连接可靠性设计

主梁与端梁的连接分为搭接和座式两种：搭接通过高强螺栓与角钢连接板实现，适用于中小吨位；座式连接采用焊接支座，抗扭刚度更高，常用于 16 吨以上起重机。行走车轮与端梁的安装需确保同轴度，例如采用 U 型槽配合螺栓紧固，安装误差≤2mm。

刚度与稳定性保障

端梁高度通常为主梁高度的 40%-60%，腹板高厚比需满足局部稳定要求。例如，300mm 高腹板采用 10mm 壁厚时，宽厚比≤30，无需额外加劲肋。对于大跨度端梁，可通过增加水平加劲杆或采用变截面设计提升刚度。

端梁设计需综合考虑工况需求：重载场景优先选择箱型梁，露天环境侧重桁架结构，而空间受限区域可采用矩形管或组合式结构。通过材料优选、工艺优化和连接创新，端梁可在保证安全的前提下实现轻量化与低成本目标。

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