双梁式架桥机的主梁是整机承载与运动的核心部件，其结构设计以高刚度、强适应性为核心目标，主要由以下关键部分构成：

一、双箱梁刚性框架结构

主梁采用双箱梁分段式设计，通常由 5-6 段箱形变截面梁通过高强螺栓刚性连接而成，两主梁中心距 9 米，通过 4-6 道横联形成稳定的空间框架。箱形截面由上 / 下翼缘板与垂直腹板构成，具有优异的抗弯、抗扭性能，例如正轨箱形双梁的轨道居中布置，制造简便且刚度均匀。这种结构通过液压悬挂油缸的行程补偿功能，可自动适应桥面 ±7% 的纵坡及 ±6% 的横坡，确保重载作业时的稳定性。

二、模块化分段设计

主梁分段长度依据运输条件优化，单段重量控制在公路超限运输限值内。例如，某型号主梁全长 66 米，分为 6 个节段，节段间采用高强螺栓连接，拆卸后可通过常规车辆运输。分段设计不仅降低运输难度，还便于现场快速拼装：主梁下盖板设置变跨节点，通过调整前支腿安装位置，可适配 32m、24m、20m 等多种箱梁跨度需求。

三、横联与侧梁协同加固

主梁间通过横联实现刚性固联，横联数量与位置根据受力计算确定。例如，在中支腿和后支腿区域加密横联，可提升横向刚度；采用马鞍形横联设计，既保证起重小车通行，又增强整机整体性。主梁两端与侧梁固接，侧梁再通过扇形支腿与大车架连接，形成多级力传导路径，分散荷载并提高抗倾覆能力。

四、动态适应性设计

主梁上翼缘铺设起重小车轨道，下翼缘设置前支腿走行耳梁，实现三维运动协同。例如，前支腿通过托挂轮组沿主梁下耳梁滑动，纵移时可调整位置以完成变跨作业；起重小车通过纵移、横移机构实现箱梁的精确对位。主梁内部可集成液压管路与电缆线槽，既优化空间布局，又便于维护。

五、制造工艺与材料选择

主梁采用 Q345B 等高强度钢板焊接成型，箱形结构通过埋弧焊工艺保证焊缝质量，关键部位执行 100% 探伤标准。制造时通过腹板下料预起拱技术控制主梁拱度，例如某 42 米主梁要求全长起拱 80mm，通过直线与抛物线过渡设计确保线性精度。分段接口采用高精度铣削加工，高强螺栓穿孔率达 98% 以上，确保连接刚度。

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