载荷试吊是提梁机投入使用前验证设备性能、保障作业安全的关键环节，通过分阶段加载测试全面检验机械结构、制动系统及控制系统的可靠性。这项工作必须严格遵循《起重机械安全技术规程》（TSG 51-2023）要求，形成标准化作业流程，为后续正式吊装提供科学依据。​

试吊前的准备工作需构建全方位保障体系。人员配置上，必须组建由持证司机、信号指挥人员、安全监督员和技术人员组成的专项小组，所有参与人员需熟悉设备性能及应急处置流程。设备检查需覆盖关键受力部件，重点核查吊钩表面光洁度（无裂纹、折叠等缺陷）、滑轮材料力学性能（符合 Q355B 标准）及制动系统灵敏度，确保起升机构制动安全系数不低于 1.75。场地准备要清理作业半径内障碍物，划定硬质隔离警戒区，同时通过水平仪确认地面承载能力均匀，避免局部沉降影响测试精度。环境监测需实时记录风速，当风速超过 10.8m/s 时严禁开展试吊作业，高温或低温环境下还需对液压系统进行预热或冷却处理。​

试吊流程需按空载、额定载荷、超载三个阶段循序渐进。空载试吊阶段，将吊具起升离地 1.5 米后，分别测试起升、变幅、回转等机构的运行性能，检查各动作是否平稳协调，限位装置是否灵敏可靠，此阶段需连续运行 3 次循环动作，确保各系统无异常声响或卡滞现象。额定载荷试吊需采用与实际作业相同的吊具配置，起吊等效于设计载荷的重物（如 450 吨提梁机需加载 450 吨配重），起升离地 30 厘米后悬停 10 分钟，监测主梁挠度、支腿沉降等参数，同时测试制动系统在静态和动态工况下的制动效果，要求制动距离符合设计标准且无明显滑移。超载试吊需加载 1.1 倍额定载荷，按额定速度完成起升、行走等基本动作，重点检验结构件的承载能力，悬停过程中使用应力传感器监测关键焊缝及连接部位的受力状态，确保无塑性变形发生。​

全程安全控制需构建多重防护机制。指挥系统必须采用统一的手势、旗语或对讲机指令，由专人负责信号传递，确保司机对指令的准确响应。试吊过程中需在吊物下方及移动路径设置严禁站人的警戒区，所有监测人员需站在安全观察位置。实时监测体系通过高清摄像头和传感器组，持续记录起升高度、运行速度、结构变形等数据，当检测到异常振动、异响或参数超限时，立即启动应急停机程序。每次试吊后需测量制动轮温升、结构件沉降量等关键指标，其中液压油缸回缩量在 15 分钟内不得大于 2mm，载荷下沉量不超过 15mm。​

试吊完成后需形成完整的技术档案，包括各阶段测试数据、结构变形记录、制动性能参数及参与人员签字确认表。技术人员需对数据进行综合分析，确认所有指标符合设计要求后方可出具合格报告。对于测试中发现的问题（如制动延迟、结构异响等），必须彻底整改并重新测试，直至全部参数达标。这种 "准备 - 测试 - 评估 - 整改" 的闭环管理模式，能有效规避潜在安全风险，为提梁机安全高效作业奠定基础。

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