单箱单室钢箱梁的疲劳问题是影响桥梁长期安全的核心隐患，其本质是钢材在交变荷载与环境耦合作用下的累积损伤过程，主要表现为应力集中部位的裂纹萌生与扩展。这类问题并非偶然出现，而是结构细节、施工质量与服役环境共同作用的结果，需通过精准识别关键风险点并实施全流程管控实现有效治理。​

疲劳损伤的敏感部位高度集中于构造连接细节，形成四大典型风险区域。纵肋与顶板的连接焊缝是最易出现疲劳裂纹的部位，裂纹多从焊根处萌生并沿纵向扩展，受桥面铺装覆盖的隐蔽性影响，往往在裂纹发展至一定长度后才被发现。纵肋与横隔板的连接节点同样脆弱，尤其是 U 肋与横隔板的焊缝处，车辆荷载引发的反复弯剪作用易导致焊趾开裂，全桥此类病害占比可达疲劳缺陷总数的 30% 以上。横隔板挖孔区域存在显著应力集中，裂纹多垂直于挖孔自由边缘生长，而纵肋拼接处的横向焊缝因荷载传递不连续，在拼接段弯矩作用下易出现底板开裂现象。此外，横隔板弧形切口的起弧点附近，即便承受压 - 压循环应力，仍可能因面外反复变形产生母材开裂，这一现象打破了传统 “压应力无需疲劳验算” 的认知。​

疲劳问题的形成源于设计、施工与服役环境的多重因素叠加。结构设计层面，不合理的细节构造会加剧应力集中，如早期工程中纵肋与面板的 “贴面焊接”、横隔板过焊孔的设置等，均会放大局部应力幅。施工质量缺陷是疲劳损伤的重要诱因，焊接过程中的未焊透、气孔、残余应力等问题，会直接降低焊缝疲劳强度，使实际寿命仅达到设计值的 60% 以下。服役阶段的荷载与环境耦合作用则加速损伤进程：重载车辆的反复碾压产生高频交变应力，温度场变化引发的附加应力进一步叠加荷载效应，而潮湿环境下的腐蚀作用会与疲劳形成 “协同破坏”，使钢材疲劳寿命缩短 40% 以上。​

针对性防控需贯穿设计、施工与运维全生命周期。设计阶段应优化细节构造，将纵肋与面板的焊接改为熔透深度不低于 75% 的工艺，取消横隔板过焊孔，同时将顶板厚度从传统的 14mm 提升至 16-18mm 以增强承载能力。施工中需严控焊接质量，采用 CO₂气体保护焊打底与埋弧焊盖面的组合工艺，配合无损检测排查内部缺陷，减少残余应力积累。运维阶段建立 “监测 - 修复” 闭环体系：通过应力传感器实时追踪关键节点受力状态，对已出现的裂纹采用差异化修复方案 —— 短裂纹可优化弧形切口形状止裂，长裂纹则采用 “止裂孔 + 补强钢板” 组合加固，同时限制超载车辆通行以降低荷载幅值。​

单箱单室钢箱梁的疲劳防控本质是细节工程的系统优化，通过设计精细化、施工标准化与运维智能化的深度融合，可将疲劳裂纹扩展速率降低 60% 以上，为桥梁全生命周期安全提供可靠保障。

公司网址：www.changcheng-jqj.com

咨询电话：15090371237